Основные логистические концепции и системы

    Дата: 25-09-2012, 22:47 | Просмотров:17485
    Основные логистические концепции и системы

    Наиболее широко распространенной в мире является концепция "точно в срок" (just-in-time, JIT). Современная концепция построения логистической системы в производстве (операционном менеджменте), снабжении и дистрибьюции, основанная на синхронизации процессов доставки материальных ресурсов и готовой продукции в необходимых количествах ж тому времени, когда звенья логистической системы в них нуждаются, с целью минимизации затрат, связанных с созданием запасов. Ее появление относится к концу 50-х гг., когда японская компания Toyota Motors, а затем и другие автомобилестроительные фирмы Японии начали активно внедрять логистическую систему KANBANK. Название этой концепции несколько позже дали американцы, тоже попытавшиеся использовать данный подход в автомобилестроении.

    Первоначальным лозунгом концепции "точно в срок" было потенциальное исключение запасов материалов, компонентов и полуфабрикатов в производственном процессе сборки автомобилей и их основных агрегатов. Исходная постановка была такова: если производственное расписание задано (абстрагируясь пока от спроса или заказов), то можно так организовать движение материальных потоков, что все материалы, компоненты и полуфабрикаты будут поступать в необходимом количестве, в нужное место (на сборочное место в конвейере) и точно к назначенному сроку для производств а или сборки готовых изделий. При такой постановке страховые запасы, иммовилизирующие денежные средства фирмы, оказывались ненужными. Как "Видим, концепция "точно в срок" была основана на синхронизации таких Вогистических функций, как снабжение и производство, и в дальнейшем была успешно применена в системах сбыта готовой продукции.

     

    Логистические системы, использующие принцип концепции "точно в срок", являются тянущими системами, в которых размещение заказов на пополнение запасов материальных ресурсов или готовой продукции происходит, когда количество их в определенных звеньях логистической системы достигает критического уровня. При этом запасы "вытягиваются" по распределительным каналам от поставщиков материальных ресурсов или в системе дистрибьюции фирмы. В концепции "точно в срок существенную роль играют следующие элементы:

      спрос, определяющий дальнейшее движение сырья, материалов, компонентов, полуфабрикатов и готовой продукции; концентрация основных поставщиков материальных ресурсов вблизи главной фирмы, осуществляющей процесс производства или сборки готовой продукции; надежность поставщиков, так как любой сбой поставки может нарушить производственное расписание (насколько важна надежность поставщиков, говорит тот факт, что американские и европейские производители смогли внедрить концепцию "точно в срок" только через 10-15 лет после японцев в основном из-за низкой надежности поставок); качество продукции (японские автомобилестроители радикально изменили подход к контролю и управлению качеством, что впоследствии вылилось в философию всеобщего управления качеством - на всех стадиях производственного процесса и последующего сервиса); точность информации и прогнозирования, для чего необходима работа с надежными телекоммуникационными системами и информационно-компьютерная поддержка; повышенная трудовая ответственность и высокая трудовая дисциплина всего персонала.

    Как уже отмечалось, одной из первых попыток практического внедрения концепции "точно в срок" явилась система KANBAN, на внедрение которой от начала разработки у фирмы "Toyota Motors" ушло около 10 лет. Такой длительный срок был связан с тем, что система KANBAN не могла работать без существующего логистического окружения концепции "точно в срок", перечисленные элементы которой рассмотрены выше.

    Одной из наиболее популярных в мире является концепция "планирование потребностей ресурсов" (requirements/resource planning, RP). Концепцию RP часто противопоставляют концепции "точно в срок", имея в виду, что на ней базируются логистические системы "толкающего" типа. Для микрологистической системы "толкающего" типа характерны производство деталей, компонентов, полуфабрикатов и сборка из них готовой продукции в соответствии с жестко заданным производственным расписанием. В результате MP, незавершенное производство как бы "выталкиваются" с одного звена внутрипроизводственной ЛС на другое, а запроизводственном процессе, а также учесть изменение спроса можно ко путем создания избыточных производственных и (или) страховых между ЗЛС, которые называются обычно буферными запасами, ие подобных запасов замедляет оборачиваемость оборотных средств мы, увеличивает себестоимость производства ГП, но обеспечивает шую устойчивость ЛС при резких колебаниях спроса и ненадежности ставщиков MP по сравнению с ЛС, основанной на концепции "точно срок".

    Базовыми системами, основанными на концепции "планирование потребностей, ресурсов", в производстве и снабжении являются системы планирование потребности в материалах производственного планирования потребностей в ресурсах" (MRP I - Manufacturing Requirements Planning / MRP II - Manufacturing Resource Planning), а в дистрибьютор - системы 'DRP I - Distribution Requirements Planning / DRP II - Distribution Hesource Planning).

    MRP-системы оперируют с материалами, компонентами, полуфабриками и их частями, спрос на которые зависит от спроса на ГП. Логисти-хгкая концепция, заложенная в эти системы, появилась достаточно давно, - е гг., однако ее реализация стала осуществима только с появлением одействующих компьютеров. Основными целями MRP-систем являются:

    • удовлетворение потребности в материалах, компонентах и продук для планирования производства и доставки потребителям;
    • поддержание низких уровней запасов MP, НЗП, ГП;
    • планирование производственных операций, расписаний доставки, почных операций.

    В процессе реализации этих целей MRP-система обеспечивает поток иановых количеств MP и запасов продукции за время, используемое для данирования. MRP-система начинает свою работу с определения, сколько и в какие сроки необходимо произвести конечной продукции, затем определяет время и необходимые количества MP для удовлетворения по-1ребностей производственного расписания.

    DRP-системы представляют собой график (расписание), который координирует весь процесс поставки и пополнение запасов ГП в дистрибью-щвной сети. Для этого формируются расписания для каждого звена ЛС, вязанного с формированием запасов ГП, которые затем интегрируются в общее требование для пополнения запасов ГП на складах фирмы или оптовых посредников. DRP-системы позволяют достичь некоторых конкурентных преимуществ в маркетинге и логистике, а именно: улучшить уровень сервиса за счет уменьшения времени доставки ГП и удовлетворения ожиданий потребителей, улучшить продвижение новых товаров на рынок, улучшить координацию управления запасами ГП и т. п.

    Функционирование DRP-систем базируется на потребительском спросе, который не может контролироваться фирмой, поэтому неопределенная внешняя среда накладывает дополнительные требования и ограничения в политике управления запасами ГП в распределительных сетях в отличие от систем MRP, где производственное расписание контролируется фирмой - изготовителем ГП и поэтому условия более определенны. DRP-си-стемы планируют и регулируют уровни запасов на базах и складах фирмы в собственной товаропроводящей сети сбыта или у оптовых торговых посредников.

    В последние годы на многих западных фирмах при организации производства и в оперативном менеджменте получила распространение логистическая концепция "стройного производства" , Эта концепция по сути является развитием концепции "точно в срок" и включает в себя элементы логистических систем KANBAN и MRP. Сущность внутрипроизводственной логистической концепции "стройного производства" выражается в творческом соединении следующих основных компонентов: высокого качества, небольшого размера производственных партий, низкого уровня запасов, высококвалифицированного персонала, гибких производственных технологий.

    Основные цели концепции "стройного производства":

    • высокие стандарты качества продукции;
    • низкие производственные издержки;
    • быстрое реагирование на изменение потребительского спроса;
    • минимальное время переналадки оборудования.

    Концепция "стройного производства" частично основывается на принципе "тянущих систем". Применительно к этой концепции данный принцип означает: отсутствие складов, только минимальные запасы на полках, все запасы - на рабочих местах, т. е. следует использовать лишь те компоненты, которые необходимы для удовлетворения заказа потребителей.

    В зарубежной практике среди прочих логистических концепций за последнее десятилетие большое распространение получили различные варианты концепции реагирования на спрос (demand-driven techniques - DDT). Эта концепция разрабатывалась в основном как модификация концепции RP в плане улучшения реакции на изменение потребительского спроса. Наиболее известными являются четыре ее варианта:

    • концепция "точки заказа (перезаказа)" (re-order point, ROP);
    • концепция "быстрого реагирования" (quick response, QR);
    • концепция (логистическая стратегия) "непрерывного пополнения запасов" (continuous replenishment, CR);
    • концепция "автоматического пополнения запасов" (automatic replenishment, AR).

    Основные логистические концепции и системы фото

    Другие новости по теме:
    Комментарии
    Оставить комментарий
Блок для информации интересной посетителям